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央视新闻客户端 好评中国｜循环经济中国说：变废为宝 ，点“废 ”成金 从退役风机叶片入海成礁 ，到废钢电炉短流程炼钢，从动力电池闭环回收到再生材料逐绿出海 ，那些曾被当作“工业垃圾 ”的废旧资源 ，正在被重新定义 。中国资源循环利用产业，正完成一场从“收破烂”到“炼资源 ”的深刻跃迁。 这场跃迁由三重倒逼驱动：资源安全之困——铁矿石对外依存度超80% ，而社会废钢正进入快速释放期 ，废旧资源就是自主可控的“城市矿山 ”；绿色壁垒之压——欧盟碳关税正式落地，中欧碳价差距超7倍 ，谁先建立规范的再生体系 ，谁就能在全球贸易中掌握主动权；产业升级之需——正向制造需要逆向再生，单靠开采原生资源难以为继，构建“制造+再生”双轨并行的工业闭环 ，是必答题 ，不是选择题 。 废旧工业资源，一头牵着减碳 ，一头连着产业 。“闪电评论 ”专栏推出“循环经济中国说 ”系列评论 ，从产业逻辑 、政策破局、国际博弈三个维度，解读这场“变废为宝”的中国实践。 一头连“废” ，一头牵“绿 ” 1吨废钢炼钢 ，可节约1.6吨铁精矿 、减排1.6吨碳；生产1吨再生铝替代原生铝，可节约3.4吨标准煤 、减排13吨碳 。这组数据背后 ，是一个正在加速崛起的万亿级产业 。 2025年 ，我国11个主要品种再生资源回收总量达4.17亿吨，回收总额1.39万亿元。资源循环利用产业产值达到5万亿元 ，年均增速保持在10%左右 。 废弃的钢铁、铝材、塑料 、轮胎 ，正从“工业垃圾 ”变身为支撑制造业运转的“城市矿产” 。 掘地三尺挖富矿 在天津，全国首个轨道交通全链条资源循环利用体系已经落地。一辆服役二十余年的退役地铁列车进行标准化拆解，钢材 、铝合金综合回收率超过98% ，再生铜提纯纯度达到99%；在内蒙古 ，退役风电叶片经过处理变成高强度复合材料板材，单条生产线年消纳退役叶片可达万吨；在江苏徐州 ，国家级工程机械再制造基地对废旧挖掘机、装载机的核心部件进行精密修复和性能升级 ，生产成本降低50%以上。 这些场景不再是实验室里的“盆景 ”，而是正在铺开的产业图景 。 放眼全国 ，废钢铁已成为回收量最大的品种 ，占再生资源回收总量六成以上 。再生有色金属产量突破2000万吨，为工业生产提供了稳定的资源保障。从再生不锈钢到再生铜 、再生塑料 ，一条条“回收—拆解—粗加工—精深加工—终端产品 ”的循环经济产业链正在成形 。 有人说 ，垃圾是放错地方的资源 。这话没错，但说得轻了。在资源约束日益收紧 、矿产开采成本持续攀升的今天 ，这些“放错地方的资源”正在成为制造业不可或缺的“第二矿藏 ” 。 逐绿出海越碳关 如果说过去发展再生资源产业还带着几分“道德自觉 ”的色彩 ，那么今天，它已经是一场不得不打的硬仗 。 2026年1月1日，欧盟碳边境调节机制正式结束两年过渡期 ，进入实质性征收阶段。2026年4月 ，欧盟公布了首个CBAM证书价格，第一季度为75.36欧元/吨 ，第二季度调整为75.28欧元/吨 。而中国全国碳市场碳价仅约80元人民币/吨——中欧碳价差距高达7倍以上 。 更值得警惕的是 ，欧盟已提出将管控范围从基础材料扩展至紧固件、线材 、弹簧等下游成品。2026年7月9日，欧洲议会环境委员会投票通过扩容方案 。就在同一周 ，另一项更直接的重磅政策已经落地——钢铁进口免税配额被砍掉47% ，超额关税从25%翻倍至50% 。 这意味着过去靠“只是加工环节 、不属于基础材料”就能豁免的企业，很快将直接被纳入管控。机械设备、汽车零部件 、家用电器……这些中国制造业的出口主力 ，都将面临碳成本的直接冲击。 碳关税不只是一道边境税费 。它通过改变产品的成本结构 ，重塑企业的选址逻辑和全球产业布局 。谁先建立规范的再生资源体系 、规模化使用再生原料，谁就能有效压低产品碳足迹 ，在国际规则博弈中抢占主动。这不是选择题 ，是生存题 。 乘势而上闯新路 国家层面，《固体废物综合治理行动计划》明确，到2030年大宗固废年综合利用量达到45亿吨 ，主要再生资源年循环利用量达到5.1亿吨 。工信部印发《工业绿色低碳发展“十五五 ”规划》 ，将健全工业资源循环利用体系作为重点任务。国家发展和改革委印发的《循环经济发展“十五五 ”规划》，部署了传统再生资源、稀贵金属 、“新三样”固体废物等回收利用重点举措 。七部门联合印发《再生材料应用推广行动方案》 ，提出到2030年废钢铁年回收利用量超过3亿吨 、再生有色金属年产量超过2500万吨 。 地方层面的探索同样可圈可点。2026年8月5日 ，山东由八部门联合发布《工业再生资源循环利用规范化管理办法(试行)》，搭建省级智慧监测平台 ，推动“五流合一 ”数字化监管 。每一批次工业再生资源都将实现全流程留痕、来源可查、去向可追 。配套政策同步发力——金融产品创新赋能企业 ，产业链上下游协同联动，专精特新 、单项冠军企业持续孵化。 技术层面同样在突破 。在广西 ，一家名为梧州弘毅新材的企业引入人工智能大模型 ，每生产一吨不锈钢节约13度电和1.5%的原材料消耗，良品率从98.6%提升到99.2% 。 链动未来铸根基 回望全球工业化历程 ，其核心是一条单向流通的产业链：从开采天然原始资源 ，到原材料加工 、零配件生产、成品装配，最终流向消费。这条单向模式走到今天，矿产成本起伏不定 ，资源供给受地缘冲突冲击的短板愈发突出。 回收 、拆解 、资源再生 ，正在成为产业长期可持续发展的关键一环 。 打通正向制造与逆向再生两条脉络，构建完整的工业循环体系 ，这是制造业转型升级的必由之路 。坐拥全球最完整工业体系的中国 ，完全有条件、有能力在这条路上走在前列。 万物循环，生生不息 。把海量废弃资源变“废 ”为“宝” ，不仅是推进“双碳”目标的内在要求 ，更是中国制造在全球绿色贸易壁垒中站稳脚跟 、重塑竞争力的战略底气 。这口“富矿 ”，值得深挖 ，也必须深挖。 一边算“碳 ” ，一边算“账” 在山东日照，众鑫环保的废旧钢铁破碎生产线正在高速运转 。与传统生产线不同 ，这里加装了一套智能称重系统 ，根据传送带上的重量和速度实时判断产品质量 。从原料进入破碎机开始，系统就能精确控制合格率 、成品率和除杂率。 废钢，这个曾经靠着“眼看手摸 ”论斤卖的“废品 ” ，如今正被一条条智能生产线重新定义 。 2026年7月 ，工信部《工业绿色低碳发展“十五五”规划》正式发布，废钢铁循环利用被纳入三大国家核心战略 。规划明确提出 ，到2030年废钢铁年回收利用量达到3亿吨。同月 ，国家发展和改革委《循环经济发展“十五五 ”规划》进一步提出，到2030年资源循环利用产业产值达到8万亿元 。 废钢 ，第一次站在了国家战略的聚光灯下 。 一场迟到的正名 我国铁矿石对外依存度长期超过80%。这意味着 ，每炼十吨钢，就有八吨的铁矿石来自海外——澳大利亚、巴西的矿山 ，隔着大洋 ，捏着中国钢铁的命脉。 而另一边，我国钢铁蓄积量已突破120亿吨 ，社会废钢资源正进入快速释放期 。2025年全国回收利用废钢铁约2.5亿吨 ，保障了20%以上的粗钢生产 。废钢铁占再生资源回收总量的60.8%，是名副其实的“城市矿产 ”第一大品种。 一个尴尬的现实是：一边是每年砸下近万亿进口铁矿石，一边是上亿吨废钢在回收体系里打转 。废钢不是没有 ，而是没有被真正当作“资源”来对待 。 “十五五 ”规划的意义 ，正在于此——它给废钢正了名。废钢不再仅仅是回收站里论斤称的“破烂 ”，而是保障资源安全的战略性铁素资源 。在逆全球化抬头 、关键矿产供应链频受冲击的背景下 ，大力发展废钢循环利用 ，本质上是在系统开发“城市矿山”，构建自主可控的资源供给战略备份 。 一本减碳的绿账 废钢的价值 ，不只在于“替代进口 ” ，更在于“减少排放 ”。 每利用1吨废钢，可节约1.7吨铁矿石 、350公斤标准煤 ，减少1.6吨二氧化碳排放 。电炉短流程炼钢以废钢为主要原料 ，生产一吨钢的二氧化碳排放量仅0.4吨，而传统长流程高达2吨 。据测算 ，“十四五”时期循环经济对我国碳减排的综合贡献率达30% ，预计2030年将进一步提升至35%。 这不仅是数字，更是正在发生的产业变革 。 今年6月，湖南崇中环保科技有限公司在湘潭高新区正式投产 ，年回收加工配送60万吨废钢铁 。项目引入红外光谱分拣、液压剪切破碎等先进工艺 ，构建起完整的“回收—分拣—加工—配送”产业体系。在山东，全省年产生废钢铁约1700万吨 ，当地正通过强化行业管理 、打通回收堵点 ，最大限度推动废钢变废为宝。 在河北唐山，燕赵钢铁实验室的研究人员正在用另一种方式回答“绿色钢铁 ”的命题 。他们通过力学冶金技术 ，把钢中的“缺陷 ”变成提升性能的帮手 ，让原本需要添加30%以上合金元素的高性能钢，合金用量压到了5%左右 。实验室还有40多项绿色化 、智能化成果在河钢、首钢等企业落地应用。 从湖南的加工配送中心到河北的实验室 ，废钢循环利用正在从“收破烂”走向“高科技 ” 。 一本绕不开的硬账 规划很清晰 ，目标很明确——到2030年废钢铁年回收利用量超过3亿吨 。2025年是2.5亿吨，未来5年要净增5000万吨以上。 但账要算清楚 ，路要一步步走 。 废钢行业长期受困于“散、乱 、污 ” 。回收 、加工、利用各环节相互割裂 ，线下撮合 、信息闭塞，资源匹配效率偏低。“五流”——合同流 、货物流、发票流 、资金流 、信息流难以统一，滋生虚假交易、虚开发票等乱象 。合规经营的主体反而承压 ，规模化 、标准化发展步履维艰 。 另一个挑战是电炉钢比例偏低。目前我国电炉钢占比仅10%左右 ，而全球平均水平约30% 。提升电炉钢比例，需要废钢资源稳定供给 、电力成本可控、技术装备成熟等多重条件支撑 。 这些痛点 ，规划并非视而不见。《工业绿色低碳发展“十五五 ”规划》明确提出 ，在钢铁企业集中地区引导钢铁企业与废钢企业深度合作，推动废钢铁回收 、拆解 、加工、配送一体化发展；推动废钢、绿电资源向电炉短流程炼钢企业倾斜。山东等地已经开始探索用数字化手段破解“五流脱节 ”难题 ，搭建省级工业再生资源回收加工智慧监测平台 。 一盘更大的棋局 废钢行业正从“量的增长”转向“质的提升 ” 。“十五五 ”期间 ，行业将继续朝着产业化 、产品化 、区域化、规模化方向发展。 这不仅是环保命题，更是经济命题 。2025年我国资源循环利用产业产值已达5万亿元 ，2030年要增至8万亿元 ，年均增长约10% 。一个以两位数增速扩张的战略性产业，蕴藏着巨大的市场机遇和就业空间。 更深远的意义在于国际竞争 。今年1月 ，欧盟碳边境调节机制正式落地 ，钢铁 、铝等大宗商品率先纳入管控 。谁能够更早建立规范的再生资源体系 、规模化使用再生原料，谁就能有效压低产品碳足迹，在国际规则博弈中抢占主动。 废钢循环利用 ，一头连着资源安全 ，一头连着“双碳”目标，中间还牵动着万亿级产业赛道 。“十五五 ”的大幕已经拉开 ，接下来要看的是：政策如何落地 ，市场如何响应，技术如何突破 ，行业如何从“收废品 ”真正走向“炼资源” 。 一边算“碳” ，一边算“账 ”——这笔账，关乎中国钢铁的未来 ，也关乎中国制造的竞争力。 一端强“链 ” ，一端固“基” 在山东烟台一处海域，一座特殊的新型人工鱼礁被缓缓吊入海底 。主体并非传统混凝土 ，而是由退役风机叶片材料制作而成 。利用叶片材质抗腐蚀、不变形 、强度高的特性 ，这些曾经矗立在戈壁或海上的庞然大物，在海底找到了新的归宿。 从“迎风发电 ”到“入海为礁 ”——这一幕，正是中国“新三样”固废回收探索的一个缩影。 过去二十余年 ，我国新能源产业一路高歌猛进 。如今 ，昔日的绿色能源“功臣 ”：动力电池 、光伏组件、风机叶片正迎来规模化退役期 。 据预测，到2030年 ，累计将有超过3万台机组达到退役年限 ，废旧动力电池回收处置正迎来百万吨级规模，“新三样 ”固废的回收利用已上升为循环经济“十五五”规划的重点部署领域。 废料堆里藏金山 一块标准的光伏组件 ，富含银 、铝 、硅、铜等资源；一块退役的动力电池 ，更是蕴含锂 、钴 、镍等关键金属的“城市矿山 ” 。1吨动力电池回收后，可以提取200公斤至300公斤锂、镍、钴等金属资源 。若从原矿中开采 ，可能需要20吨至30吨。 一组对比数据 ，道出了“物尽其用 ”的价值 。 当前，“新三样”固废回收利用已上升为循环经济“十五五 ”规划的重点部署领域 。据测算 ，到2030年资源循环利用产业产值将达到8万亿元 ，再生资源年回收利用量达5.1亿吨。把固废“包袱 ”变成产业增量，既是生态命题，更是关乎资源安全和绿色经济增长的战略课题 。 建章立制强根基 制度的完善 ，正在为这个新兴领域铺路 。 今年3月正式施行的生态环境法典 ，设立“循环经济”专章，将生产者责任延伸制度从“软约束”升级为“硬指标 ”。国家发展和改革委印发的《循环经济发展“十五五 ”规划》 ，首次将“新三样”固废回收独立成篇 ，明确发电企业须将退役风电 、光伏设备回收处置费用纳入成本核算 。困扰行业多年的成本分担问题，有了制度性安排 。 商务部随后召开专题座谈会 ，提出建立“1+N ”工作体系 ，统一制度框架与分类施策相结合。国家发展和改革委也明确表态，将抓紧制定风电 、光伏设备回收利用管理办法 ，到2030年建立健全全链条闭环管理体系。 系列政策密集出台 ，释放出一个清晰信号：新能源产业的竞争，已从产能和出口延伸到全生命周期的治理能力 。“新三样 ”固废的回收利用 ，正从“善后工作”变成“产业必修课 ” 。 规范发展正本源 行业要健康发展 ，规范是前提。 今年7月，工信部公告将100家已公告的动力电池“梯次利用 ”企业移出名单 。这一调整引发了行业广泛关注 。所谓“梯次利用”，原意是将退役电池用于储能、基站备用电源等场景 ，最大化挖掘剩余价值。但实践中也出现了一些问题——部分企业打着“梯次利用 ”旗号 ，将废旧电池简单拆解重组后流入电动自行车市场，带来安全隐患 。同时 ，“梯次利用 ”企业在回收环节出价更高 ，导致大量退役电池流入该渠道，正规的再生利用企业反而“吃不饱” 。 叫停“梯次利用 ”资质 ，并非否定梯次利用本身的价值 ，而是让所有利用方式回归同一套标准——废旧动力电池再生产品，必须和新品一样满足质量与安全要求。这是对市场秩序的规范 ，也是对正规企业的保护 。 从长远看 ，这一调整有利于破除“劣币驱逐良币 ”的困境，让合规经营的企业更有信心投入技术创新和产能建设 。 一线探索开新路 制度的生命力在于执行 ，而一线企业的探索同样可圈可点。 在天津 ，中国资源循环集团的绿色低碳循环经济示范基地，退役风机叶片融入景观，公共活动空间铺着再生纤维草皮；退役光伏组件变身为彩色发电建材 ，发电效率达到标准光伏板的90%左右 。今年4月上线的“新源循环网” ，为退役风电 、光伏设备提供在线撮合交易，一个多月累计成交额达3.8亿元 。 在山东 ，中车风电打造了国内首套“智能移动工厂” ，一个与标准集装箱大小相似的移动产线，可以远程控制 ，直接进驻风场或叶片贮存地 ，有效解决了退役叶片运输难 、成本高的痛点。枣庄滕州欣旺达废旧锂电池回收利用项目近日全面投产，1.1公里自动化生产线综合回收率达98.5% ，提炼的金属重新进入供应链 ，实现了从废旧电池到正极材料的闭环。 强链固基向未来 当然，挑战依然存在 。残值评估难、运输距离远 、部分领域标准缺失 ，都是需要逐步破解的现实问题 。电站企业 、制造企业、回收企业三方如何高效协作 ，产业链各环节如何形成合力，也还在探索之中。 但方向已经清晰 。一端强“链 ”——把回收利用嵌入新能源产业链的每个环节，从产品绿色设计 、规范回收到再生材料应用 ，形成全链条闭环 。一端固“基 ”——把制度底座夯实 ，让生产者责任延伸 、成本内化、溯源管理等硬约束落地生根。 这场从“城市固废”到“产业矿山 ”的转变，考验的不仅是技术和政策 ，更是一种资源观 、发展观和生态观的深刻变革 。机遇稍纵即逝 ，看准了就抓紧干 。“新三样 ”固废回收，正在打开一个万亿级的超级市场。把“退役潮”变成“新赛道 ” ，既是时代的考卷 ，也是产业的机遇 。 策划：刘科春 文字：陈一钊 来源：闪电新闻【
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评论列表（4条）
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